MÉLAMINE-PHOSPHATE

Le phosphate de mélamine (MP) est un ignifuge typique du phosphore inorganique.

Phosphate de mélamine
Le phosphate de mélamine est principalement utilisé dans les systèmes ignifuges intumescents pour les peintures et les polymères, combinant à la fois la fonctionnalité de mélamine et de catalyseur.
D'autres applications sont dans les thermodurcissables, à la fois polyester insaturé et époxydes, et dans le traitement textile.
Dans les matériaux auto-carbonisants tels que la cellulose ou l'époxy, les phosphates de mélamine peuvent être utilisés tels quels sans addition d'autres ignifugeants.

ATAMAN CHEMICALS a à la fois du polyphosphate d'ammonium et du phosphate de mélamine en stock.


Nom chimique Phosphate de mélamine
CAS: 41583-09-9


Polyphosphate de mélamine (MPP)
 
En tant que sorte de retardateur de flamme intumescent, il peut être utilisé séparément, peut également être utilisé avec d'autres retardateurs de flamme.
Principalement utilisé dans les revêtements ignifuges, les revêtements en poudre, PA66, PBT, PET, époxy ressuscité, etc.

Particulièrement adapté au PA66 renforcé de fibre de verre.
Il peut répondre aux exigences de traitement de la plupart des plastiques techniques.

Catégories: Ignifuge, Ignifuge sans halogène


Propriétés

Sans halogène et peu toxique, répond aux exigences européennes de protection de l'environnement;
Bonne aptitude au traitement sans combinaison de vis spéciales et fibre de verre de spécification spéciale;
Bonne stabilité thermique, la température de décomposition est supérieure à 350 ℃, convient au nylon66 renforcé de fibres de verre;
FR-NP100 a une bonne dispersivité pour améliorer les propriétés mécaniques des produits traités.
Qualité du produit stable pour réduire l'absorption d'humidité du produit et faciliter sa conservation.


Application

En tant que sorte de retardateur de flamme intumescent, il peut être utilisé séparément, peut également être utilisé avec d'autres retardateurs de flamme.
Principalement utilisé dans les revêtements ignifuges, les revêtements en poudre, PA66, PBT, PET, époxy ressuscité, etc.
Particulièrement adapté au PA66 renforcé de fibre de verre. Il peut répondre aux exigences de traitement de la plupart des plastiques techniques.

Emballage: sac kraft de 25 kg avec sac en PE à l'intérieur.

Stockage: Manipuler avec soin, garder hermétique et sec.


Nom: phosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
Synonymes: MPOP
Mélamine-phosphate
Phosphate de triazine triamine
CAS: 41583-09-9
56386-64-2

Phosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
N ° CE / Liste: 255-449-7
N ° CAS: 41583-09-9
Mol. formule: C3H9N6O4P

Phosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
La 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine; acide phosphorique

phosphate de mélamine
Produit de réaction de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine et d'acide orthophosphorique
produit de réaction du phosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine et de l'acide orthophosphorique

Thermoplastiques solides
Polyéthylène (PE)
Polypropylène (PP)
Textiles / Peintures / Adhésifs
Des peintures
Revêtements intumescents
Revêtement arrière en textile
Thermodurcissables
Polyesters insaturés
Résines phénoliques
Résines époxydes

Les utilisations et les applications du phosphate de mélamine comprennent: un retardateur de flamme pour les plastiques, les polyoléfines, le polyester, les caoutchoucs, les revêtements pigmentés, les formulations de revêtement intumescent au latex, le papier, les textiles; catalyseur dans les systèmes intumescents; ingrédient de peinture intumescent


Application: Le phosphate de mélamine est un excellent ignifuge tumescent;
il peut être appliqué à la polyoléfine, au polyester linéaire, au polyamide, à certaines résines thermodurcissables, au caoutchouc, à la peinture, au latex, au papier et aux textiles, etc.


Effet ignifuge et mécanisme du phosphate de mélamine sur élastomère thermoplastique silicone
Dawei Xu, un Hongchao Lu, un Qiang Huang, un Bofu Dengb et Li Li

Différent des matériaux silicones traditionnels, qui ne s'enflamment pas facilement, l'élastomère thermoplastique silicone (Si-TPE) présente de mauvaises propriétés ignifuges en raison de l'existence de segments durs dans ses chaînes moléculaires.

Dans cet article, le phosphate de mélamine (MP), une sorte d'ignifuge sans halogène, a été adopté pour améliorer l'ignifugation du Si-TPE.
Les résultats ont montré que le MP jouait le rôle d'ignifuge à la fois dans les phases gazeuse et condensée en raison de sa structure contenant de l'azote et du phosphore.
Les gaz inertes, y compris l'azote, la vapeur et l'ammoniac qui ont été libérés par la dégradation de la mélamine pendant la combustion, pourraient emporter la chaleur et diluer l'oxygène dans la phase gazeuse, et travailler en outre avec l'acide phosphorique, qui a été généré dans la phase condensée pour former une couche de charbon plus dense et plus ferme.

De cette manière, on a obtenu un composite Si-TPE / MP avec un bon pouvoir ignifuge. Il est intéressant de noter que le MP a eu peu d'influence sur l'aptitude au traitement thermique du Si-TPE, même à une teneur en% en poids, attribuant à ses deux effets opposés sur le Si-TPE, mais a amélioré les propriétés mécaniques complètes du Si-TPE avec des charges appropriées,
par exemple. lorsque la teneur en MP était de 28% en poids, le composite atteignait la cote UL94-V0, et sa résistance à la traction et son module d'Young étaient de 3,5 MPa et 37,7 MPa, respectivement.


Le phosphate de mélamine (MP), un ignifuge au phosphore sans halogène typique, est le produit de réaction de la mélamine et de l'acide phosphorique, combinant ainsi le caractère ignifuge de la mélamine et de l'acide phosphorique.
Lors de la combustion, MP peut libérer des acides phosphoreux pour se carboniser et construire une barrière de carbonisation stable et dense dans la phase condensée pour diminuer l'inflammabilité d'un matériau, et l'azote, lié aux anneaux de triazine dans MP, peut également passer à la phase gazeuse, en outre isoler le matériau du feu.

Il a été rapporté que le phosphore et le silicone ont un caractère ignifuge synergique 21–24, de sorte que le MP a été largement utilisé dans certains matériaux contenant du silicone pour améliorer leur caractère ignifuge.

Par exemple, Li et al. a adopté MP pour promouvoir le retard de la ,ame d'un, u-dihydroxy polydiméthylsiloxane, et a constaté que MP pouvait accélérer la décomposition thermique de ce caoutchouc de silicone pour former une barrière isolée contre l'oxygène et la chaleur, améliorant ainsi efficacement son indice limite d'oxygène


Phosphates de mélamine comme ignifugeants écologiques et sans halogène dans les matériaux polymères

Ignifuges

Les retardateurs de flamme (FR) qui réduisent la vitesse de combustion sont constitués par des composés chimiques ou leurs mélanges qui découragent le temps d'allumage et diminuent la vitesse de pyrolyse ou d'oxydation des polymères au contact d'une flamme.
L'apparition de la dégradation thermique des polymères de carbone nécessite l'apport d'une quantité d'énergie relativement mineure qui rompt la liaison covalente C-C.

Le niveau d'énergie requis pour la plupart des polymères se situe entre 200 et 400 kJ / mol.
Pour que le processus de combustion se poursuive, il est indispensable que la quantité de chaleur transférée par la flamme à l'échantillon assure au moins un flux constant de produits volatils de pyrolyse qui pénètrent dans la flamme.
En cas d'incendie, les flammes consomment une zone en expansion, l'intensité du flux de chaleur est à la hausse et l'ensemble du processus est une réaction autocatalytique.

Le mécanisme fait intervenir des produits de combustion inflammables volatils qui sont ici essentiels.

Les systèmes d'agent ignifuge peuvent reposer sur des phénomènes physiques (refroidissement, formation d'une couche protectrice ou dilution du carburant) ou chimiques (réaction en phase condensée ou gaz), selon leurs propriétés.
Ils peuvent avoir un impact sur différentes étapes de la combustion des polymères (chauffage, pyrolyse, allumage, propagation de la dégradation thermique.
La demande du marché mondial pour les retardateurs de flamme appliqués aux polymères en 2011 a atteint le niveau de 2,2 millions de tonnes / an.
Le plus grand marché d'agents ignifuges comprend les matériaux et produits de construction, les appareils électriques, les moyens de transport ainsi que les secteurs du meuble et de l'aménagement intérieur.
La rigueur croissante des réglementations en matière de sécurité et d'inflammabilité ainsi que la flambée des chiffres des produits polymères synthétiques sont propices à une application toujours plus large de matériaux à inflammabilité réduite qui peuvent être obtenus par l'ajout de retardateurs de flamme aux polymères.
La demande mondiale d'additifs ignifuges devrait augmenter de 6,1% par an jusqu'en 2014.


Ignifuges sans halogène

Les ignifugeants peuvent être divisés en termes soit d'additifs, c'est-à-dire ne présentant pas de réaction avec les polymères de base, ou réactifs qui sont habituellement combinés avec le polymère au cours de la synthèse (monomères ou précurseurs de polymère) ou à un stade de post-réaction.
Des additifs ignifuges sont incorporés dans la chaîne polymère.
La mise en œuvre du règlement REACH a donné lieu à une étude systématique de l'impact des substances chimiques sur le niveau de vie et la santé des êtres humains ainsi que sur l'environnement.
Parmi les substances classées comme dangereuses et rappelées du marché, il y a certains agents utilisés jusqu'à présent comme retardateurs de feu.

Les bisphénols bromés ont été identifiés comme des agents PBT (persistants, bioaccumulables, toxiques).

En vertu de la Convention de Stockholm du PNUE de 2009, il a été interdit d'appliquer certains retardateurs sans halogène et cette restriction a été appliquée en Pologne ainsi qu'en Europe en 2011.

Il y a eu des objections liées à la sécurité en ce qui concerne l'application de certains phosphates organiques volatils, mais ils n'ont pas encore été rappelés du marché [4 ÷ 6].

Les FR sans halogène organiques se révèlent supérieurs non seulement en termes de hautes performances, mais également en ce qui concerne l'aptitude à se combiner avec une matrice polymère - en raison de leur affinité chimique.

La surface de l'interface entre la phase dispersée et le type d'interaction entre la phase continue et la phase dispersée sont deux facteurs importants définissant les propriétés des polymères.

Un facteur de forme plus élevé et une dimension transversale réduite des particules plus fines donnent une plus grande surface efficace de la particule plus complète ainsi qu'une augmentation du total des interactions entre la matrice polymère et les particules de charge.

En conséquence, le composite présente généralement des propriétés mécaniques améliorées mais au détriment de la détérioration des caractéristiques rhéologiques du polymère.
La structure morphologique d'un additif FR, à savoir les dimensions et la géométrie de ses particules, affecte les propriétés mécaniques du polymère ainsi que son «aptitude au traitement».
Les exigences de petite taille, de faible facteur de forme ainsi que de surface efficace minimale peuvent être supposées pour les charges de polypropylène et de polyamide.
L'objectif est d'identifier les retardateurs de flamme et leurs systèmes qui restent efficaces à faible teneur en polymère.


Les additifs retardateurs prévalent parmi les retardateurs de flamme sans halogène commercialisables.
Les éléments suivants peuvent être spécifiés, par ordre d'importance: les hydroxydes non organiques,

par exemple. d'aluminium ou de magnésium
• composés phosphatés non organiques et organiques, y compris
• phosphates, phosphites, composés azotés phosphores rouges, y compris la mélamine et ses sels
• retardateurs et systèmes retardateurs intumescents, caractérisés
• par diverses structures chimiques, principalement avec une teneur en polyphosphates composés de silicium minéral et synthétique, y compris modifiés
• nanocharges aluminium-silicium.

Phosphates de mélamine comme additifs FR Les composés du phosphore et de l'azote, y compris les polyphosphates, sont importants sur le marché des ignifugeants sans halogène.
Le plus populaire et le mieux décrit d'entre eux est le polyphosphate d'ammonium.
Les sels de mélamine ont gagné moins en popularité mais montrent une importance croissante.
La mélamine (2,4,6-triamine-1,3,5-triasine) est un solide cristallin avec un point de fusion à 345 ° C et une teneur en azote aussi élevée que 67%.
Il se sublime déjà à 350 ° C en raison des taux d'adsorption de chaleur élevés.

À une température légèrement plus élevée, il subit une dégradation, libérant de l'ammonium et formant des condensats résistants à la température.
La mélamine et ses sels tels que le cyanurate, l'oxalate, le phtalate, le borate ainsi que les phosphates les plus populaires sont appliqués comme retardateurs de flamme.
Les suivants sont intéressants: l'orthophosphate, le diphosphate (ou pyrophosphate) et le polyphosphate de mélamine.

Le polyphosphate de mélamine a une teneur en phosphate plus faible que le polyphosphate d'ammonium populaire (environ 30% contre environ 60% dans le polyphosphate d'ammonium) mais contient beaucoup plus d'azote.
L'azote lié dans un anneau de mélamine stable est libéré des phosphates de mélamine et passe en phase gazeuse à des températures supérieures à 300 ° C, au détriment de l'absorption de la chaleur ambiante.
La synthèse du phosphate de mélamine, du pyrophosphate et du polyphosphate implique les réactions suivantes, spécifiées ici sous une forme simplifiée:
C3N6H6 + H3PO4 → C3N6H6 · Phosphate de mélamine H3PO4 MP2 C3N6H6 · H3PO4
(C3N6H6HPO3) 2 + H2Omélamine pyrophosphate MDP (C3N6H6HPO3) 2 + (n-2) C3N6H6 · H3PO4
(C3N6H6HPO3) n + (n-2) H2Omélamine polyphosphate MPP


Les produits ultérieurs de la condensation des phosphates diffèrent principalement en termes de résistance thermique.

Le MPP est principalement conçu pour les polymères traités à des températures plus élevées, par exemple le polyamide.

La synthèse du polyphosphate de mélamine suivant la méthodologie IChN a été démontrée sur la figure 1 qui montre un modèle d'un procédé technique développé au moyen d'un dérivatographe fabriqué par Metler-Toledo.
Initialement, un échantillon (MP) a été chauffé à la vitesse de 1,3 ° C / minute, le matériau étant soumis à la température de 300 ° C pendant 75 minutes.

La figure 1 indique les effets différentiels respectifs de la perte de masse (telle qu'établie au moyen de la gravimétrie thermique différentielle - DTG) accompagnant le processus de transformation: MP en MDP et, par la suite, en MPP.

Le polyphosphate de mélamine, dérivé d'une manière analogue et pulvérisé à la gamme de granulométrie de 5-10 µm, a été déployé dans le but de la préparation de multiples compositions de divers polymères (PEHD, PA6, PP, EVA) qui ont servi à obtenir des granulés et échantillons pour tests d'inflammabilité.
Ainsi, la robustesse du MPP en tant qu'ignifuge a été testée et des propriétés mécaniques appropriées des produits et des compositions rhéologiques ont été fournies.


Les propriétés des matériaux polymères, y compris la résistance aux flammes et au feu ainsi que leur comportement en cas d'incendie, sont déterminées par les paramètres de tous les composants du produit polymère: polymère, charges, retardateurs de flamme et autres additifs.
L'efficacité des retardateurs de flamme peut être estimée par diverses normes, par exemple, en se basant sur le taux de dégagement de chaleur (HRR) ainsi que sur la quantité et le type de produits toxiques de la pyrolyse et de la combustion des polymères.
Le taux de dégagement de chaleur des matériaux polymères est directement corrélé au taux de perte de masse pendant le chauffage et est une fonction de la quantité d'énergie thermique produite par la flamme et transférée à la surface non brûlante du matériau.
Outre une résistance accrue au feu des matériaux, les éléments suivants sont nécessaires: réduction des émissions de fumée et élimination des produits de combustion toxiques du processus.
Les tests en laboratoire de l'inflammabilité des matériaux polymères diffèrent dans une mesure considérable.
Les tentatives d'établir des critères de conformité entre les types respectifs d'essais pour les matériaux polymères ignifuges considérés globalement ou pour un groupe polymère particulier ont échoué.

Les tests les plus significatifs en termes pratiques sont: l'indice d'oxygène LOI établi conformément à la norme ISO 4589 ainsi que ses équivalents: ASTM D 2863 et PN-EN ISO 4589-2: 2006, test UL-94 ainsi que calorimètre à cône.
La méthode LOI s'avère la plus universelle car elle peut être appliquée à un spectre de matériaux inflammables et non inflammables.

L'indice d'oxygène LOI est défini comme la plus faible teneur en oxygène (exprimée en% volumétrique) qui est suffisante pour entretenir la combustion d'un polymère avec une flamme en forme de bougie dont la température initiale est égale à la température ambiante.
Par conséquent, les matériaux dont les niveaux de LOI dépassent la teneur standard en oxygène dans l'air doivent être auto-extinguibles.

La méthode UL 94 a été établie par l'American Underwriters Laboratories comme norme pour les tests d'inflammabilité et de sécurité incendie des polymères utilisés dans les équipements et les dispositifs.

Le test UL 94 HB (propagation de flamme horizontale) étudie le déroulement de la combustion d'un élément orienté horizontalement à partir d'un polymère, tandis que le test UL 94 V (propagation de flamme verticale) plus sophistiqué - le déroulement de la combustion d'un élément orienté verticalement.
La contrepartie légale polonaise est la norme PN-EN ISO 9773: 2003.

La norme polonaise évalue la durée et l'itinéraire de l'éclat; de plus, il exige qu'il n'y ait pas de fragments détachés de tout échantillon brûlant ou incandescent et tombant sur des morceaux de coton sous les échantillons.
Il s’agit du test le plus simple pour l’évaluation des matériaux industriels qui est peu utile aux fins de la détermination des caractéristiques des matériaux ou du mécanisme de combustion.

Conclusions
Compte tenu des attentes plus élevées des consommateurs et de l'industrie en matière de matériaux polymères, ainsi que des demandes d'une inflammabilité réduite des matériaux ainsi que de la pression pour utiliser des ignifuges respectueux de l'environnement et de l'homme, les phosphates de mélamine sont une option attrayante sur le marché.
Leur signification pratique est en augmentation. Les résultats les plus prometteurs en termes de réduction de l'inflammabilité des matériaux polymères peuvent être observés pour le polypropylène et le polyamide.

Il existe un volume croissant de littérature sur l'application des phosphates de mélamine dans des systèmes retardateurs complexes, également pour des polymères autres que les polyamides et les polyoléphines.

PHOSPHATE DE 1,3,5-TRIAZINE-2,4,6-TRIAMINE
Phosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine (1: 1) [Nom ACD / IUPAC]
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate (1: 1) [ACD / Index Name]
20208-95-1 [RN]
243-601-5 [EINECS]
255-449-7 [EINECS]
41583-09-9 [RN]
Acide phosphorique - 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine (1: 1) [Français] [Nom ACD / IUPAC]
phosphate de mélamine
Phosphorsäure --1,3,5-triazin-2,4,6-triamin (1: 1) [allemand] [ACD / IUPAC Name]
[20208-95-1]
Monophosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate
163183-93-5 [RN]
56974-60-8 [RN]
INTUMESCENTCOMPOUNDKE8000
mélamine [Wiki]
Phosphate de mélamine MP
Polyphosphate de mélamine
MÉLAMINE; ACIDE PHOSPHORIQUE
Mélamine-phosphate
MÉLAMINE-PHOSPHONATE
MFCD00060248
Acide phosphorique [Nom ACD / Index] [Nom ACD / IUPAC] [Wiki]
Triazinetriaminephosphate

Ignifuges sans halogène
La tendance à des exigences plus strictes en matière d'ignifugation dans les intérieurs d'aéronefs, avec des inquiétudes quant aux exigences réglementaires accrues pour les retardateurs de flamme halogénés, oblige les développements dans le sens des alternatives non halogénées.

Compatibilité réglementaire
Ignifuges sans halogène, sans antimoine et sans métal
Permet aux produits finis de se conformer aux écolabels
Protection tout au long du cycle de vie du produit
Densité de fumée inférieure
Moins corrosif pour l'équipement de traitement
Réduit les dommages accessoires à l'équipement et au matériel en cas d'incendie
Offre une flexibilité d'utilisation
Permet des options de coloration plus larges
Peut être incorporé dans une variété d'applications
Peut être utilisé seul ou en synergie avec d'autres matériaux
Tous les ignifuges Melapur sont exempts d'halogènes, d'antimoine ou de tout autre métal lourd. La gamme de produits ignifuges Melapur comprend Melapur MC (cyanurate de mélamine), Melapur MP (phosphate de mélamine) et Melapur 200 (polyphosphate de mélamine).


Ignifuges Melapur MP
L'ignifuge Melapur MP est un sel de mélamine et d'acide phosphorique.
Au-dessus de 200 ºC, il réagit pour libérer de l'eau, ce qui crée un dissipateur de chaleur et laisse le composant phosphoreux disponible pour réagir en synergie avec d'autres composants ignifuges.
Par conséquent, le retardateur de flamme Melapur MP est souvent utilisé dans les systèmes ignifuges mélangés pour des applications telles que les revêtements et les mastics.


Protection tout au long du cycle de vie du produit
Densité de fumée inférieure
Moins corrosif pour l'équipement de traitement
Réduit les dommages accessoires à l'équipement et au matériel en cas d'incendie
Offre une flexibilité d'utilisation
Permet des options de coloration plus larges
Peut être incorporé dans une variété d'applications
Peut être utilisé seul ou en synergie avec d'autres matériaux
Tous les ignifuges Melapur sont exempts d'halogènes, d'antimoine ou de tout autre métal lourd.

La gamme de produits ignifuges Melapur comprend Melapur MC (cyanurate de mélamine), Melapur MP (phosphate de mélamine) et Melapur 200 (polyphosphate de mélamine).
Image
Ignifugation autonome et synergique
Le tableau ci-dessous démontre les avantages considérables des ignifugeants Melapur par rapport aux autres principaux systèmes ignifuges. Bien que l'ignifuge Melapur soit souvent utilisé seul, il est également utilisé régulièrement comme synergiste efficace avec d'autres ignifuges pour améliorer les performances globales du système ignifuge. Veuillez nous contacter pour plus d'informations concernant ces applications et les avantages des ignifuges Melapur qu'ils contiennent.


PHOSPHATE DE MÉLAMINE
APPLICATION
Peut être appliqué sur les polyoléfines, le polyester linéaire, le polyamide, certaines résines thermodurcissables, le caoutchouc, la peinture, le latex, le papier et les textiles.

AVANTAGES
Excellent ignifuge intumescent

EMBALLAGE
25 kg / sac en papier (doublure en plastique / sac en papier)

Cyanurate de mélamine
Polyphosphate de mélamine
Pyrophosphate de mélamine
Phosphate de mélamine
Melem
Pyrophosphate de pipérazine (modifié)
Polyphosphate d'ammonium soluble dans l'eau
Polyphosphate d'ammonium phase II
Polyphosphate d'ammonium phase II avec traitement mélamine
Polyphosphate d'ammonium phase II avec traitement au silane
Polyphosphate d'ammonium phase II avec traitement époxy
Pâte de phosphore rouge
Borate de zinc
Remplacement partiel de l'ATO
Spécialité FR pour PE
DOPO


Le polyphosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine; COMPOSÉ INTUMESCENT KE 8000; SLFR-7; Le monophosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine; 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate (1: 1); MP ignifuge non halogène; Acide 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine · phosphorique; Acide phosphorique de mélamine; Polyphosphate de mélamine; Phosphate de mélamine; Orthophosphate de mélamine

Synonymes
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine / acide phosphorique, (1: x)
Phosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
1,3,5-triazin-2,4,6-triaminphosphat
phosphate de triazine triamine
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate (1 :)
diphosphate de trimélamine
[1,3,5] triazine-2,4,6-triyltriamine, phosphate
COMPOSÉ INTUMESCENT KE 8000
Einecs 255-449-7
PHOSPHATE DE MÉLAMINE
[1,3,5] Triazine-2,4,6-triyltriamine, phosphate
SLFR-7

Le phosphate de mélamine est un sel de mélamine et d'acide phosphorique, approprié pour être utilisé comme composant pour la formulation de systèmes ignifuges intumescents.

Formulaires de produits
poudre blanche

Applications
Le phosphate de mélamine est principalement utilisé dans les systèmes ignifuges intumescents pour peintures et polymères, combinant à la fois la fonctionnalité de mélamine et de catalyseur.
D'autres applications sont dans les thermodurcissables, à la fois polyester insaturé et époxydes, et dans le traitement des textiles.
Dans les matériaux auto-carbonisants tels que la cellulose ou l'époxy, les phosphates de mélamine peuvent être utilisés tels quels sans addition d'autres ignifugeants.

Avantages
Le phosphate de mélamine est un retardateur de flamme sans halogène.
Au-dessus de ∼ 200 ° C, le phosphate de mélamine réagit au pyrophosphate de mélamine, libérant de l'eau, ce qui entraînera un effet de dissipateur de chaleur.
Le phosphate de mélamine est un FR sans halogène et offre des avantages significatifs en termes de sécurité incendie, i. e. densité de fumée inférieure, toxicité de la fumée plus faible et gaz moins corrosifs.

Phosphate de mélamine en tant que composant de revêtements intumescents
Michael Kay
Ingénierie chimique et chimie appliquée
Thèse d'étudiant: Thèse de doctorat ›Doctor of Philosophy

Abstrait
Il a été démontré que l'orthophosphate de mélamine présente des variations dans sa constitution chimique, ainsi que dans la forme et la taille des cristaux, en fonction du procédé de production.
Ces types de cristaux ont été incorporés à de la résine époxy pour produire des revêtements intumescents, qui ont été testés sur un appareil d'essai au feu à petite échelle, conçu et calibré dans le cadre de ce projet.
Les facteurs influençant les performances dans trois régimes d'essai au feu sont le pourcentage de charge de phosphate de mélamine, sa constitution chimique, la taille et la forme du cristal, la dégradation thermique et l'état d'agglomération et de dispersion dans le revêtement, déterminés par la méthode d'incorporation dans le revêtement.
Lorsque le phosphate de mélamine est traité thermiquement à 210 ° C, un processus conçu pour réduire sa solubilité, la performance des revêtements produits avec un tel matériau est profondément affectée, en fonction principalement de la taille et de la forme des cristaux seuls.
La prise en compte du transfert de chaleur à travers les chars produits a permis une évaluation quantitative de la résistance thermique des chars tout au long d'un test.
Une voie de production optimale pour le phosphate de mélamine a été suggérée, en tenant compte des exigences de résistance aux intempéries des revêtements ainsi que des performances en cas d'incendie.

Date d'attribution 1980

Langue originale anglais
Mots clés
phosphate de mélamine
revêtements intumescents de composants
essai au feu
protection contre le feu
intumescence


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Phosphate de mélamine
20208-95-1
Polyphosphate de mélamine
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate
Phosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
41583-09-9
INTUMESCENTCOMPOUNDKE8000
Monophosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate (1:?)
acide phosphorique; 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
EINECS 255-449-7
EINECS 243-601-5
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate (1: 1)
EC 255-449-7
SCHEMBL73239
C6H9N6O4P
acide phosphorique; 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
DTXSID80872787
EINECS 260-493-5
AKOS028108538
AS-15268
O688
FT-0628188
FT-0742330
Phosphate de di (1,3,5-triazine-2,4,6-triamine)
583M099
A831966
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate (2: 1)
218768-84-4


PHOSPHATE DE 1,3,5-TRIAZINE-2,4,6-TRIAMINE
Phosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine (1: 1) [Nom ACD / IUPAC]
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate (1: 1) [ACD / Index Name]
20208-95-1 [RN]
243-601-5 [EINECS]
255-449-7 [EINECS]
41583-09-9 [RN]
Acide phosphorique - 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine (1: 1) [Français] [Nom ACD / IUPAC]
phosphate de mélamine
Phosphorsäure --1,3,5-triazin-2,4,6-triamin (1: 1) [allemand] [ACD / IUPAC Name]
[20208-95-1]
Monophosphate de 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine
1,3,5-triazine-2,4,6-triamine, phosphate
163183-93-5 [RN]
56974-60-8 [RN]
INTUMESCENTCOMPOUNDKE8000
mélamine [Wiki]
Phosphate de mélamine? MP?
Polyphosphate de mélamine
MÉLAMINE; ACIDE PHOSPHORIQUE
Mélamine-phosphate
MÉLAMINE-PHOSPHONATE
MFCD00060248
Triazinetriaminephosphate

Les systèmes intumescents sont des alternatives aux matériaux inorganiques dans les applications finales avec des exigences de temps de résistance au feu (FRT), telles que R60 'ou REI 30'.


Les principales applications sont les revêtements intumescents (IC) pour la protection des structures en acier, mais ces peintures spéciales peuvent également être appliquées sur d'autres substrats tels que le béton, le bois, les câbles, etc., soit pour réduire leur inflammabilité (`` réaction au feu '') et / ou pour maintenir leur fonction en cas d'incendie pleinement développé («résistance au feu»).


D'autres applications incluent également les mastics résistants au feu où le matériau de remplissage d'espaces est également censé restaurer les propriétés de résistance au feu de la zone traitée.

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Systèmes ignifuges intumescents

Mode d'action: formation d'une couche protectrice volumineuse et isolante par carbonisation et moussage simultané
Les systèmes intumescents gonflent pour produire des mousses.
Ils sont utilisés pour protéger les matériaux combustibles tels que les plastiques ou le bois, et ceux comme l'acier, qui perdent leur résistance lorsqu'ils sont exposés à des températures élevées, contre l'attaque de la chaleur et du feu.


Fondamentalement, les systèmes ignifuges intumescents se composent des éléments suivants:
1. Donneurs de "carbone" (par exemple polyalcools tels que l'amidon, le pentaérythritol)
2. Donneurs d'acide (par exemple polyphosphate d'ammonium)
3. Composés spumifiques (par exemple mélamine)


Processus de mécanisme intumescent
1. Ramollissement du liant / polymère (par exemple polypropylène)

2. Libération d'un acide inorganique (par exemple polyphosphate d'ammonium)


3. Carbonisation (par exemple des polyalcools)


4. Formation de gaz par le composé spumifique (par exemple mélamine)


5. Moussage du mélange

6. Solidification par des réactions de réticulation
Ce revêtement est passé d'une couche de 1 mm à une mousse de 100 mm.


Les retardateurs de flamme au quotidien
Produits ignifugés au quotidien
Les retardateurs de flamme sont utilisés pour améliorer la sécurité incendie des produits et matériaux combustibles dans tous les secteurs de notre vie quotidienne.


Ceux-ci sont:

Bâtiments (matériaux isolants, conduites d'eau, parements de façade)
Électricité / électronique (boîtiers de moniteur, câbles, fiches, boîtes à fusibles, cartes de circuits imprimés)
Transport (automobile, ferroviaire, navires, aéronefs, avec sièges, revêtements de sol, revêtements, isolation)
Meubles rembourrés


Les retardateurs de flamme aident à sauver des vies en ralentissant ou en arrêtant la propagation du feu ou en réduisant son intensité.
Aussi appelés ignifuges, ils sont utilisés dans tout, des téléphones et rideaux aux sièges d'auto et aux bâtiments.
Si un incendie se déclare, ils pourront peut-être l'arrêter complètement - ou le ralentir et ainsi fournir un temps supplémentaire précieux pour s'échapper.

Les retardateurs de flamme ATAMAN sont produits selon les normes modernes en Allemagne, en Suisse et en Chine.

Avec nos retardateurs de flamme non halogénés à base de phosphore, vous ajoutez plus qu'une résistance au feu fiable aux matériaux, produits et revêtements

Les phosphates de mélamine de divers degrés de polycondensation tels que les phosphates de mélamine (MP), les polyphosphates de mélamine (MPP) et les pyrophosphates de mélamine (MDP) sont de plus en plus utilisés comme retardateurs de flamme (FR), en particulier comme additifs aux plastiques.
Les produits en plastique sont des retardateurs de flamme.
Jusqu'à ce moment, les retardateurs de flamme étaient des composés halogénés qui se décomposent à une température élevée et libèrent des substances nocives supplémentaires.
Selon la classification REACH, de nombreux retardateurs de flamme dérivés du chlore sont classés comme substances PBT (persistantes, bioaccumulables et toxiques).

De ce fait, leur application est interdite ou leur montant est strictement limité.

En ce qui concerne ce qui précède, il est très important de développer des technologies pour produire des ignifuges sans halogène.
Dans l'un des groupes de ces produits se trouvent des matériaux à base de phosphate de mélamine à divers degrés de polycondensation.
Ces agents, par rapport aux ignifuges traditionnels, sont plus respectueux de l'environnement, car à des températures élevées, ils ne libèrent pas de composés halogénés, en particulier de composés toxiques de brome.
Les phosphates de mélamine contiennent moins de phosphore que le polyphosphate d'ammonium populaire.

Cependant, la décomposition de l'anneau de mélamine à des températures supérieures à 300 ° C se produit avec l'absorption de la chaleur de l'environnement due à la libération de l'azote.
Cela rend les phosphates de mélamine utiles comme retardateurs de flamme pour les matériaux polymères qui nécessitent un traitement à haute température ou qui sont conçus pour être utilisés à des températures élevées.

Le MP est largement utilisé pour améliorer la résistance au feu de nombreux matériaux et revêtements polymères et est un intermédiaire important pour l'obtention de polyphosphate de mélamine (MPP).
 

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