LAMP BLACK 101
pigment noir de carbone en poudre LAMP BLACK 101 POWDER for Coatings & Polymers
LAMP BLACK 101 par Orion Engineered Carbons est un noir de carbone amorphe hautement structuré et très stable.
LAMP BLACK 101 offre une séparation des pigments. Conçu pour les revêtements en poudre.
Le noir de la lampe 101 est répertorié dans l'Index des couleurs comme Noir 6-77266.
LAMP BLACK 101 est du noir de carbone. LAMP BLACK 101 est utilisé comme pigment de couleur inorganique pour la coloration noire et la teinture des plastiques.
LAMP BLACK 101 possède une bonne dispersibilité en raison de sa structure élevée.
LAMPBLACK 101 présente une excellente stabilité et une dispersibilité à grande vitesse, ainsi qu'une conductivité à certaines concentrations.
LAMPBLACK 101 est principalement utilisé dans le transport et les revêtements structurels.
LAMP BLACK 101 est utilisé comme noir de carbone teintant hautement résistant pour les revêtements, pour les plastiques, pour les couches de coulée de métal, pour les batteries, les pièces en graphite, ainsi que pour un composant de réactivité.
ANAHTAR KELIMELER :
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Classification:
Agent auxiliaire chimique
N ° CAS: 1333-86-4
Autres noms: noir de carbone
MF: c
Numéro EINECS: 215-609-9
Pureté: 100%
Lieu d'origine: Allemagne
Type: noir de carbone
Utilisation: Agents auxiliaires de revêtement, agents auxiliaires en plastique
Nom de la marque: LAMP BLACK 101 POWDER
Processus de fabrication: noir de lampe (LB)
Taille moyenne des particules: 95 nm
BET (NSA) Superficie: 29 m2 / g
Absorption d'huile: 140 ml / 100g
Fonction: noir de carbone, pigments
Industries: revêtements, plastiques
Principal: Orion Engineered Carbons
LAMP BLACK 101 comme alternative au noir d'oxyde de fer
LAMP BLACK 101 a une granulométrie primaire grossière, une large distribution granulométrique primaire et une structure élevée
LAMP BLACK 101 permet une dispersion plus facile dans les revêtements par rapport aux plus fins
LAMPE NOIRE 101
• Principalement utilisé pour la teinture dans les revêtements liquides ou en poudre
• Fournit généralement une nuance bleuâtre dans les revêtements gris
• Un faible pouvoir de teinture entraîne des erreurs de mesure relativement mineures
• Dans les tons de masse, faible jetness avec une nuance généralement brunâtre
• Offre une excellente solidité à la lumière, résistance chimique et conductivité thermique
LAMP BLACK 101 POWDER (noir de carbone) est utilisé comme noir de carbone teintant très résistant pour les revêtements, pour les plastiques, pour les couches de coulée métallique, pour les batteries, les pièces en graphite, ainsi que pour un composant de réactivité (métaux durs, céramiques).
Carbone amorphe.
Utilisé pour les revêtements en poudre.
LAMP BLACK 101 POWDER offre une grande stabilité dans la séparation des pigments.
LAMP BLACK 101 POWDER est utilisé comme pigment de couleur inorganique pour la teinture noire et la tonification des plastiques.
LAMP BLACK 101 POWDER possède une bonne dispersibilité grâce à sa structure élevée.
LAMP BLACK 101 est également utilisé comme pigment pour les couleurs grises.
Le noir de carbone est un terme générique pour une famille importante de produits qui est principalement utilisé pour le renforcement du caoutchouc, comme pigment noir et en raison de ses propriétés électriquement conductrices. C'est une poudre fine extrêmement pelucheuse avec une grande surface et est composée essentiellement de carbone élémentaire.
Le noir de carbone est l'un des produits chimiques les plus stables.
En général, c'est le nanomatériau le plus utilisé et sa dimension agrégée va de quelques dizaines à quelques centaines de nanomètres (nm); il confère des propriétés spéciales aux composites dont il fait partie. Les usines de fabrication de noir de carbone sont stratégiquement situées dans le monde entier pour approvisionner l'industrie des pneus en caoutchouc, qui consomme 70% du noir de carbone produit. Environ 20% sont utilisés pour d'autres produits en caoutchouc et 10% sont utilisés pour une variété d'applications sans caoutchouc
Le noir de carbone est une forme de carbone élémentaire fabriqué par pyrolyse en phase vapeur contrôlée et combustion partielle d'hydrocarbures.
Plusieurs procédés ont été utilisés pour produire du noir de carbone, y compris les procédés de four à mazout, d'impact (canal), de noir de lampe, thermique (décomposition du gaz naturel) et d'acétylène (décomposition). Les noirs de carbone sont communément désignés par le procédé ou le matériau source à partir duquel ils sont fabriqués, par ex. noir de four, noir de lampe, noir thermique, noir d'acétylène et noir de canal. Les différentes qualités des différents procédés ont certaines caractéristiques uniques, mais il est maintenant possible de produire des approximations raisonnables de la plupart de ces qualités en utilisant le procédé au four à huile, par lequel plus de 95% de la production totale de noir de carbone est produite (Voll & Kleinschmit, 2002; Wang et al., 2003).
Contrairement au noir de carbone, la suie est un matériau de composition variable et souvent inconnue qui est un sous-produit indésirable de la combustion incomplète de tous les types de matériaux contenant du carbone, tels que les huiles usagées, le charbon, le papier, le caoutchouc, le plastique, le ménage. déchets et aussi certains mazouts.
Les suies ont une petite surface de carbone disponible en raison de leur grande taille de particules et de leur faible teneur en carbone.
Ils contiennent généralement de grandes quantités de matières extractibles au solvant et leur teneur en cendres peut être de 50% ou plus (Comité européen pour les effets biologiques du noir de carbone, 1982; Voll et Kleinschmit, 2002; Wang et al., 2003). Deux autres produits carbonés commerciaux sont le charbon actif (y compris le charbon actif) et le noir d'os.
Le charbon actif est un nom collectif pour un groupe de charbons poreux, qui sont fabriqués soit par le traitement du carbone avec des gaz, soit par la carbonisation de matériaux carbonés avec activation simultanée par traitement chimique.
Le charbon actif possède une structure poreuse, contient généralement de petites quantités d'oxygène et d'hydrogène liés chimiquement et peut contenir jusqu'à 20% de matière minérale, qui se compose généralement de cendres ou de résidus résultant de l'inflammation. La nature de cette matière minérale dépend des matières premières utilisées, et peut être constituée de silice et de composés de métaux alcalins et alcalino-terreux, par exemple. Les études aux rayons X montrent que le carbone se présente principalement sous la forme de très petites cristallites avec une structure de type graphite (Vohler et al., 1986).
Le noir d'os est un pigment dérivé comme sous-produit de la fabrication du charbon d'os, qui est fabriqué par carbonisation des os et est principalement utilisé dans le raffinage du sucre.
Le noir osseux est principalement utilisé comme colorant dans la peinture des artistes et pour teinter les tissus de vinyle pour les tissus d'ameublement et les intérieurs d'automobiles.
La teneur en carbone du noir d'os est généralement d'environ 10% (Lewis, 1988, 1993).
La suie, le charbon actif et le noir d'os, ainsi que d'autres formes de produits carbonés, ne sont pas pris en compte dans cette monographie.
1.1.3 Propriétés chimiques et physiques des produits techniques (a) Taille des particules Différents types de noir de carbone ont une large gamme de tailles de particules primaires, de grandes surfaces par unité de masse, de faibles teneurs en cendres et matériaux extractibles au solvant et 46 MONOGRAPHIES DU CIRC VOLUME 93 différents degrés d'agrégation de particules.
On dit qu’un noir de carbone à haut degré d’agrégation a une «structure» élevée.
La structure est déterminée par la taille et la forme des particules primaires agrégées, le nombre de particules primaires par agrégat et leur masse moyenne.
Le noir de carbone est initialement formé sous forme de particules primaires à peu près sphériques, qui, dans la plupart des cas, forment rapidement des agrégats.
Un agrégat est une chaîne de particules de carbone primaires qui sont fusionnées en permanence dans une structure de ramification aléatoire.
L'agrégat peut être constitué de quelques ou centaines de particules sphériques (ou, comme dans le cas du noir thermique, principalement de sphères uniques plutôt que de chaînes).
Les chaînes sont des structures ouvertes et sont utilisées pour absorber les fluides et renforcer des matériaux tels que le caoutchouc.
Les agrégats peuvent se lier ensemble par les forces de van der Waals dans des agglomérats associés plus lâchement, ou ils peuvent être comprimés en granulés (jusqu'à 0,5 cm) qui sont maintenus ensemble au moyen de liants (mélasse et / ou lignosulfonates) (Dannenberg et al., 1992; Gardiner et al., 1992a).
Deux dimensions sont nécessaires pour définir un agrégat de noir de carbone.
(1) Diamètre moyen des sphères constitutives de la chaîne: il s’agit d’une mesure de «l’épaisseur» de la chaîne, appelée taille de particule primaire et est généralement inversement proportionnelle à la surface du noir de carbone.
(2) Étendue de l'agrégat à chaîne ramifiée: c'est ce qu'on appelle la taille de l'agrégat et c'est la dimension de l'ossature rigide qui est l'agrégat.
En plus de ces deux dimensions, il y a une propriété ou «structure» qui est le volume d’espace qui est «renforcé» par l’agrégat - essentiellement, la quantité de fluide qu’il peut absorber à l’intérieur. Une méthode standard pour mesurer cette propriété est par l'absorption de phtalate de dibutyle d'un noir de carbone (en unités de millilitres pour 100 g).
Les propriétés et les qualités du noir de carbone qui déterminent en grande partie son utilisation sont liées à la structure, à la surface et à l'état.
Au fil des ans, un système de désignation des types a été développé dans les industries de production et de consommation, qui utilisait les premières lettres des mots décrivant un noir de carbone particulier. Par exemple, HAF était synonyme de noir de four à haute abrasion et SRF de noir de four semi-renforçant. Ces désignations génériques ont été largement remplacées par le système de classification technique développé par l'American Society for Testing and Materials (ASTM).
Ce système, adopté à l'origine en 1966, est principalement destiné aux noirs de carbone de qualité caoutchouc et se compose d'une lettre suivie d'un nombre à trois chiffres.
Ainsi, la lettre N représente le durcissement normal d'un composé de caoutchouc et le premier chiffre après la lettre désigne le numéro de groupe, qui est déterminé par la taille moyenne des particules primaires mesurée par microscopie électronique. La gamme de particules du noir de carbone de qualité caoutchouc est arbitrairement divisée en 10 groupes, comme indiqué dans le tableau 1.1.
Les troisième et quatrième caractères de ce système sont des nombres attribués arbitrairement.
Par exemple, le noir HAF porte le numéro ASTM N330 (ASTM International, 2005a). Plus de 40 grades de noir de carbone sont actuellement utilisés dans l'industrie du caoutchouc et tous contribuent aux propriétés physiques du produit en caoutchouc fini, telles que la résistance à la traction et la résistance à l'abrasion. Presque autant de qualités spéciales (dont certaines sont des re-marques des noirs de carbone de qualité caoutchouc standard) sont utilisées dans la peinture, les plastiques, l'encre CARBON BLACK 47 et d'autres industries similaires.
Dans ces applications, la taille des particules et les caractéristiques de surface contribuent à la force de teinture et à la noirceur
Le noir de carbone est produit par oxydation partielle ou décomposition thermique d'hydrocarbures gazeux ou liquides.
Plusieurs procédés ont évolué au fil des ans, donnant une variété de produits qui diffèrent par la taille des particules, la structure, la pureté et la méthode de fabrication, y compris le noir de four, le noir thermique, le noir de lampe, le noir d'acétylène et le noir de canal. Le noir de four est de loin la forme prédominante de noir de carbone dans le commerce et représente plus de 95% de la production mondiale totale de noir de carbone.
Le noir thermique est beaucoup moins important et seules des quantités mineures des trois autres noirs sont utilisées dans des applications hautement spécialisées.
Environ 70% de la consommation mondiale de noir de carbone est destinée à la production de pneus et de produits pneumatiques pour automobiles et autres véhicules.
Environ 20% sont utilisés dans d'autres produits en caoutchouc tels que les tuyaux, les courroies, les produits mécaniques et moulés, les chaussures et d'autres usages, et le reste (près de 10%) est utilisé dans les plastiques, l'encre d'imprimerie, la peinture, le papier et des applications diverses (Auchter, 2005).
1.2.1 Production (a) Procédés Le noir de carbone a été produit pour la première fois il y a plusieurs siècles pour être utilisé comme pigment dans les encres et les laques par un simple procédé au noir de fumée.
Le procédé de noir de canal a été développé au dix-neuvième siècle lorsque de grandes quantités de gaz naturel sont devenues disponibles, mais l'utilisation mondiale de noir de carbone était encore inférieure à 1000 tonnes. Suite à la découverte de l'utilité du noir de carbone CARBON BLACK 57 dans le renforcement du caoutchouc au début du XXe siècle, la production a augmenté rapidement et un procédé au four à gaz a été introduit dans les années 1920.
Dans les années 1940, le pétrole a supplanté le gaz comme matière première dans la production de noir de four et, après la fin de la Seconde Guerre mondiale, la fabrication de noir de carbone a été établie dans de nombreux pays industrialisés (Dannenberg et al., 1992).
(i) Noir de four Le procédé de four à mazout génère> 95% de tout le noir de carbone produit dans le monde.
Il a été développé en 1943 et a rapidement remplacé les technologies à base de gaz précédentes en raison de ses rendements plus élevés et de la gamme plus large de noirs de carbone qui pouvaient être produits.
Il capture également efficacement les particules et a considérablement réduit leur rejet dans l'environnement autour des usines de noir de carbone.
Le procédé au fioul est basé sur la combustion partielle d'huiles aromatiques résiduelles.
Les huiles résiduelles étant largement disponibles et facilement transportables, le procédé peut être réalisé avec peu de limitation géographique, ce qui a conduit à la construction d'usines de noir de carbone dans le monde entier. Les usines sont généralement situées dans les zones de fabrication de pneumatiques et de produits en caoutchouc.
Comme le noir de carbone a une densité relativement faible, il est beaucoup moins coûteux de transporter la matière première que de transporter le noir de carbone (Wang et al., 2003).
Le processus de base consiste à atomiser de l'huile préchauffée dans un courant de gaz de combustion formé en brûlant du carburant dans de l'air préchauffé.
Une partie de la charge atomisée est brûlée avec un excès d'oxydant dans le gaz de combustion.
Les températures dans la région de formation du noir de carbone vont de 1400 à> 1800 ° C.
Les gaz qui contiennent du noir de carbone sont trempés en pulvérisant de l'eau dans le courant lorsqu'il passe à travers un échangeur de chaleur et dans un filtre à manches.
Le filtre à manches sépare le noir de carbone non aggloméré du gaz de queue de sous-produit, qui comprend principalement de l'azote et de la vapeur d'eau.
Le noir duveteux du filtre à manches est mélangé avec de l'eau pour former des granulés humides qui sont séchés dans un sécheur rotatif et mis en sac ou en granulés (Wang et al., 2003).
Les charges d'alimentation préférées pour le procédé au four à mazout sont les fiouls lourds tels que les résidus de craqueur catalytique (après élimination du catalyseur résiduel), les résidus de craquage d'éthylène et les fractions de goudron de houille lourdes distillées.
D'autres spécifications importantes sont l'absence de matériaux solides, une teneur en soufre modérée à faible et une faible teneur en métaux alcalins (Wang et al., 2003).
(ii) Noir thermique Le noir thermique est obtenu par décomposition thermique du gaz naturel, du gaz de four à coke ou des hydrocarbures liquides en l'absence d'air ou de flammes.
Sa production économique nécessite du gaz naturel bon marché. Aujourd'hui, il fait partie des noirs de carbone les plus chers qui sont régulièrement utilisés dans les produits en caoutchouc.
En raison de ses propriétés physiques uniques, il est utilisé dans certaines applications en caoutchouc et en plastique telles que les joints toriques et les joints, les tuyaux, les revêtements intérieurs de pneus, les courroies trapézoïdales, d'autres produits mécaniques et dans le polyéthylène réticulé pour les câbles électriques (Wang et al., 2003).
Le processus de noir thermique, qui date de 1922, est cyclique et utilise deux fours ou générateurs cylindriques réfractaires.
Alors qu'un générateur est chauffé à environ 1300 ° C 58 IARC MONOGRAPHS VOLUME 93 avec un mélange brûlant d'air et d'hydrogène dégazé, l'autre générateur préchauffé est alimenté avec du gaz naturel qui «se fissure» pour former du noir de carbone et de l'hydrogène.
L'effluent gazeux, qui comprend environ 90% d'hydrogène, transporte le noir de carbone vers une tour de trempe où l'eau pulvérisée abaisse sa température avant qu'il n'entre dans le filtre à manches.
Le noir de carbone récupéré des filtres est tamisé, broyé au marteau puis ensaché ou granulé (Wang et al., 2003).
(iii) Lampblack Le processus Lampblack est le processus au noir de carbone le plus ancien et le plus primitif qui est encore en cours.
Les anciens Egyptiens et Chinois utilisaient des techniques similaires aux méthodes modernes qui collectent le noir de lampe par dépôt sur des surfaces froides.
Fondamentalement, le processus consiste à brûler diverses matières premières liquides ou fondues dans de grandes casseroles ouvertes et peu profondes sous des enceintes de cheminée revêtues de briques avec une alimentation en air restreinte.
La fumée des casseroles en feu passe à travers des chambres de décantation à faible vitesse à partir desquelles le noir de carbone est éliminé par des charrues à moteur.
Dans les installations plus modernes, le noir de carbone est séparé par des cyclones et des filtres. Les noirs de lampe ont des propriétés similaires aux noirs de fournaise au mazout de petite surface.
La production est petite et est principalement réalisée en Europe. Le noir de lampe est principalement utilisé dans les peintures, comme pigment de teinture dans lequel une teinte bleue est souhaitée et dans certaines applications spéciales de l'industrie du caoutchouc (Wang et al., 2003).
(iv) Noir d'acétylène La teneur élevée en carbone de l'acétylène (92%) et sa décomposition exothermique en carbone et hydrogène en font une matière première intéressante pour la conversion en noir de carbone.
Le noir d'acétylène est produit par un processus de décomposition continu à la pression atmosphérique et à 800–1000 ° C.
L'acétylène est introduit dans des réacteurs où, à des températures supérieures à 800 ° C, la réaction exothermique est auto-entretenue et nécessite un refroidissement par l'eau pour maintenir une température de réaction constante. Le courant d'hydrogène chargé de noir de carbone est ensuite refroidi, suivi de la séparation du carbone du gaz de queue d'hydrogène.
Le noir d'acétylène est très pelucheux avec une densité apparente de seulement 19 kg / m3, est difficile à compacter et résiste à la granulation.
Les qualités commerciales sont comprimées à diverses densités apparentes allant jusqu'à 200 kg / m3.
Les caractéristiques uniques du noir d'acétylène se traduisent par une conductivité électrique et thermique élevée, une faible adsorption d'humidité et une forte absorption de liquide (Wang et al., 2003).
(v) Noir de canal Entre la Première et la Seconde Guerre mondiale, le procédé du noir de canal a produit la plupart du noir de carbone utilisé dans le monde pour les applications de caoutchouc et de pigment.
La dernière usine de noir de canal aux États-Unis a été fermée en 1976. La disparition du noir de canal a été causée par des problèmes environnementaux, le coût, la pollution par la fumée et le développement rapide de grades de processus de four à pétrole qui étaient égaux ou supérieurs aux produits de noir de canal, en particulier utilisation dans les pneus en caoutchouc synthétique (Wang et al., 2003).
Le nom noir de canal dérivé des fers de canal en acier utilisés pour collecter le noir de carbone déposé par de petites flammes de gaz naturel qui ont frappé leurs canaux de fer de surface.
Aujourd'hui, les fractions de goudron de houille sont utilisées comme matière première en plus du gaz naturel et, CARBON BLACK 59 dans les installations modernes, les canaux ont été remplacés par des rouleaux refroidis à l'eau.
Le noir de carbone est gratté sur les rouleaux, et les gaz d'échappement des rouleaux fermés en acier sont passés à travers des filtres à manches où du noir de carbone supplémentaire est collecté.
Les huiles utilisées dans ce procédé doivent être vaporisées et acheminées vers le grand nombre de petits brûleurs au moyen d'un gaz vecteur combustible, tel que le gaz de four à coke.
Le rendement en noir de carbone de qualité caoutchouc est de 60% et celui des grades de couleur de haute qualité est de 10 à 30%.
Les caractéristiques des noirs de carbone provenant de l'impact du procédé au rouleau sont fondamentalement similaires à celles des noirs de canal.
Les qualités de plus petite taille de particules sont utilisées comme noirs de carbone de couleur (pigment) et la plus grande (~ 30 nm) est utilisée dans le caoutchouc (Wang et al., 2003).
(b) Capacité, production et consommation de noir de carbone Le noir de carbone est produit dans le monde entier. Le tableau 1.8 présente la capacité mondiale de production de noir de carbone.
La consommation de noir de carbone en Europe occidentale au cours de la dernière décennie est passée à 1509 000 tonnes en 2000, mais n'a cessé de diminuer depuis pour atteindre 1397 000 tonnes en 2004.
Les capacités de production ont été fortement réduites pendant cette période de baisse de la demande, passant de 1 455 000 tonnes en 2000 à 1 273 000 tonnes en 2004 (voir tableau 1.9) (Auchter, 2005).
Les tendances de la production de noir de carbone dans les pays d'Europe centrale et orientale sur une période similaire sont présentées dans le tableau 1.10.
Comme en Europe occidentale, la consommation (ainsi que la production et la capacité) de noir de carbone aux États-Unis a culminé en 2000.
Le tableau 1.11 donne un aperçu de l'offre et de la demande de noir de carbone aux États-Unis depuis 1971.
Il existe actuellement cinq producteurs de noir de four aux États-Unis, dont l'un fabrique également du noir thermique.
De plus, deux fabriquent du noir d'os et un autre du noir de lampe (Auchter, 2005).
Il y a huit producteurs de noir de carbone au Japon; les sept producteurs de noir de fourneau représentent 97% de la capacité totale et une entreprise produit du noir d'acétylène.
L'offre et la demande japonaises de noir de carbone depuis 1991 sont résumées dans le tableau 1.12.
La capacité annuelle des producteurs de noir de carbone dans d'autres pays d'Asie et de l'Est (en janvier 2005) était estimée à 3,25 millions de tonnes, dont l'Australie (87000 tonnes), la Chine (1381000 tonnes) et l'Inde (584000 tonnes) ), L'Indonésie (135000 tonnes), la Malaisie (100000 tonnes), les Philippines (1000 tonnes), la République de Corée (620000 tonnes), Singapour (12000 tonnes), Taïwan, la Chine (110000 tonnes) et la Thaïlande ( 220 000 tonnes) (Auchter, 2005).
1.2.2 Utilisation Le noir de carbone est principalement utilisé dans les produits en caoutchouc, en particulier dans les pneus, mais aussi dans de nombreuses autres applications de caoutchouc automobiles et non automobiles.
Le noir de carbone est également utilisé dans la peinture, les plastiques, le papier, les encres, la céramique et d'autres applications mineures.
Le noir de carbone est utilisé pour renforcer le caoutchouc, c'est-à-dire pour augmenter la résistance du caoutchouc à l'abrasion, à la déchirure, à la fatigue et à la flexion.
Il améliore également la résistance à la traction et les caractéristiques de traitement de nombreux élastomères (naturels et synthétiques).
La consommation mondiale de noir de carbone dépend fortement de l'industrie du caoutchouc, qui représente généralement 89 à 91% de la consommation totale (Auchter, 2005).
Le noir de carbone dans les élastomères est principalement utilisé dans la fabrication de pneumatiques (automobile, camion, bus, agricole, aéronautique et industriel), le caoutchouc rechapé et les chambres à air.
Le noir de carbone constitue généralement 20 à 40% du poids du pneumatique.
D'autres applications automobiles du noir de carbone comprennent son utilisation dans les élastomères pour les fils et câbles, les courroies, les flexibles, les joints toriques, le dénudage d'isolation, les supports de choc et de moteur et d'autres produits similaires.
Le noir de carbone est utilisé dans les élastomères dans des applications autres que l'automobile, y compris les tuyaux, les bandes transporteuses, les toitures, les couvertures pour fils et câbles, les tissus enduits, les joints, les emballages, les gants, les chaussures, les tapis de sol, les rubans adhésifs, les produits en caoutchouc dur, les pontons et les jouets ( Auchter, 2005).
Les plastiques sont la plus grande utilisation non élastomère pour le noir de carbone.
En plus de son utilisation comme colorant, le noir de carbone est fréquemment utilisé comme stabilisant efficace de la lumière ultraviolette, comme additif pour contrôler la conductivité électrique ou comme charge conférant de la résistance.
L'industrie des encres d'impression consomme près d'un tiers des noirs de carbone industriels spéciaux (non en caoutchouc) produits aux États-Unis.
La qualité et la concentration utilisées dépendent du type et de la qualité de l'encre et sont sélectionnées pour des facteurs tels que le degré requis de couleur, de brillance, de ton, de viscosité, de collant et de propriétés rhéologiques. La teneur en noir de carbone des encres varie de 5 à 22%.
Le noir de carbone est utilisé comme colorant pour la teinture et la pigmentation dans tous les types de peintures et de revêtements.
Des quantités relativement faibles sont ajoutées à certaines formulations industrielles (par exemple, les apprêts et les finis pour sols) pour conférer une conductivité électrique.
NOIR CARBONE 63
La production de papier carbone est la principale utilisation du noir de carbone dans l'industrie papetière.
D'autres utilisations sont dans les albums photographiques, les cartons de cuir, les papiers d'emballage et de sac, dans le papier support pour film photographique et dans les papiers hautement conducteurs et électrosensibles.
Diverses autres applications du noir de carbone sont dans les piles sèches, les toners de photocopie et les bandes magnétiques